這里討論的潤滑油加氫處理的工藝特點，在很大程度上是相對于溶劑精制工藝而言的。由于加氫處理生產潤滑油時，要使多環芳烴加氫并裂化，所以加氫溫度及壓力都很高，氫油比較大，空速較小。經過加氫處理得到的潤滑油基礎油收率高、質量好，性能與合成油接近，但價格僅為合成油的1／3～1／2，副產品質量好，工藝靈活性大，但基

根據前述潤滑油加氫技術的原理，用于生產高黏度指數潤滑油的加氫處理催化劑不僅應具有非烴破壞加氫和芳烴加氫飽和的功能，潤滑油而且還應具有多環環烷烴選擇性加氫開環、直鏈烷烴和環烷烴的異構化等功能。因而加氫處理催化劑應是一種由加氫組分和具有裂化性能的酸性載體組成的雙功能催化劑，但它與加氫裂化生產汽油的催化劑

酯類油的黏溫特性良好，黏度指數較高。加長酯分子的主鏈，黏度增大，黏度指數增高。潤滑油主鏈長度相同時，帶側鏈的黏度較大，黏度指數較低；帶芳基側鏈的，黏度指數更低。雙酯的黏度較小，但黏度指數較高，一般都超過120，高的可達180。多元醇酯的黏度較雙酯大，黏度指數低于雙酯，但高于同黏度的礦物油。復酯的黏度高，但

根據合成潤滑油基礎油的化學結構，美國材料試驗學會（ASTM）特設委員會制定了一個合成潤滑油基礎油的試行分類法，將合成潤滑油基礎油分為合成烴潤滑油、有機酯和其他合成油三大類。合成烴潤滑油包括聚α-烯烴油、烷基苯、聚丁烯及合成環烷烴。有機酯主要有雙酯、多元醇酯、聚酯等。其他合成油有聚醚、磷酸酯、硅油、硅酸酯、

潤滑油加氫補充精制是在較緩和條件下進行的加氫過程，主要是非烴破壞加氫。過程為了避免發生裂化反應，潤滑油所用的條件比較緩和，溫度低（210～300℃），壓力低（2.0-4.0MPa），空速大（1.0-2.5h），氫油比小（50～150㎡／m3），其作用主要脫除精制、脫蠟后油料中殘存的部劑及含硫、氧、氮等雜質，以改善油品的安定性和顏色

潤滑油溶劑脫蠟時，為了得到一定凝點的油品，需把溶劑和潤滑油料冷卻到比油品凝點更低的溫度，因此需要昂貴的冷凍設備，同時也較難得到凝點很低的潤滑油產品，因此發展了潤滑油加氫脫蠟技術。潤滑油加氫脫蠟的原理潤滑油加氫脫蠟一般可通過兩種途徑實現：一是催化脫蠟，二是異構脫蠟。潤滑油催化脫蠟技術是在氫氣和有

根據前述潤滑油加氫技術的原理，用于生產高黏度指數潤滑油的加氫處理催化劑不僅應具有非烴破壞加氫和芳烴加氫飽和的功能，而且還應具有多環環烷烴選擇性加氫開環、直鏈烷烴和環烷烴的異構化等功能。因而加氫處理催化劑應是一種由加氫組分和具有裂化性能的酸性載體組成的雙功能催化劑，但它與加氫裂化生產汽油的催化劑不一樣

隨著環保意識的提高與機械工業的進步，對潤滑油產品質量提出了更加苛刻的要求。潤滑油要有高的抗氧化安定性、更好的黏溫性、好的低溫流動性以及優良的剪切穩定性與抗磨性，且環境污染小。這時單純依靠調整添加劑配方來提高潤滑油使用性能的辦法，已無法達到要求，需要從潤滑油基礎油質量上去解決問題。傳統工藝生產的礦物潤

礦物基礎油是指天然原油經過常減壓蒸餾和一系列精制處理而得到的基礎油，目前是潤滑油基礎油的主要部分。世界潤滑油基礎油正由APII類向API II／III類轉變，基礎油生產正向加氫技術發展。加氫技術生產的潤滑油基礎油，硫、氮及芳烴含量低，黏度指數高，熱氧化安定性好，揮發性低，換油期長。世界潤滑油加氫基礎油的需求正逐步